LASER

Pendahuluan

Tentu kita tidak asing dengan kata laser. Laser banyak digunakan dalam dunia industri, manufaktur, kesehatan, sistem pengaman, seni pertunjukan, dan masih banyak lagi manfaatnya. Di tempat kerja saya terdapat juga system laser yang terdapat pada area packaging bottling line. Di sini laser dimanfaatkan untuk membuat atau mencetak kode produksi pada label botol. Kenapa saya tertarik untuk membahas laser pada kesempatan kali in? Karena baru-baru ini kami meliki masalah dengan system laser coding kami. Dimana system laser tidak bisa beroperasi karena terdapat kegagalan fungsi pada system vacumnya. System vacum berfungsi untuk menyedot dan menampung residu dari pembakaran laser karena residu tersbut berupa debu yang sangat halus dan sangat berbahaya bagi sistem pernafasan manusia. Ini merupakan sistem pengaman pada mesin laser coding untuk memastikan laser coding beroperasi dengan aman dan tidak membahayakan lingkungan sekitar termasuk operator. Hal inilah yang mengelitik saya untuk membuat sedikit tulisan mengenai laser.

Laser

Apakah sebenarnya yang disebut laser itu? Pada awal perkembangannya orang tidak memakai istilah laser melainkan MASER (Microwave Amplification by the Stimulated Emission of Radiation) yang pertama kali dikemukakan oleh Albert Einstein pada tahun 1916-1917. Namun MASER pada era Einstein hanyalah sebatas teori karena teknologi pada masa itu belum mampu untuk mewujudkan teori Einstein tersebut. Baru pada tahun 1958 seorang ilmuwan bernama Gordon Gould berhasil membuat maser optik perrtama dan menggunakan istilah LASER untuk pertama kalinya.

Laser adalah singkatan dari Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation. Jadi laser dapat diartikan sebagai mekanisme suatu alat yang memancarkan radiasi elektromagnetik. Biasanya dalam bentuk cahaya yang tidak dapat dilihat maupun dapat dilihat dengan mata normal, melalui proses pancaran terstimulasi. Pancaran laser biasanya tunggal dan memancarkan foton dalam pancaran koheren.

Ada beberapa jenis laser yang digunakan. Jenis laser dibedakan berdasarkan jenis bahan yang digunakan untuk penguatnya.

• Solid-state laser : menggunakan material ruby atau neodymium: yttrium-aluminium garnet laser yag. Laser neodymium-yag memancarkan cahaya infra merah pada 1064 nanometer.
• Laser gas : helium dan helium-neon/hene merupakan laser gas yang paling umum. 
• Laser excimer : namanya berasal dari gabungan kata excited dan dimer =excimer. Menggunakan gas reaktif seperti klorin dan fluorin yang dicampur dengan gas inert seperti argon, kripton, dan xenon. Laser excimer menghasilkan cahaya ultraviolet.
• Dye laser   :  menggunakan media penguat pewarna organik kompleks seperti rhodamine 6g dalam larutan atau suspensi.
• Semiconductor laser  : disebut juga sebagai laser dioda. Perangkat elektronik yang menggunakan laser jenis ini biasanya sangat kecil dan menggunakan daya yang rendah. Sebagai contoh printer laser dan cd player.

Prinsip kerja laser

Di tempat saya bekerja laser yang digunakan adalah laser gas. Sebagai gambaran umum cara kerjanya adalah sebagai berikut:
 Laser mempunyai beberapa bagian utama yaitu pumping device berupa electrode, laser resonator/laser tube, mirror/cermin, dan lensa. Laser resonator merupakan bahan aktif yang di dalamnya terisi oleh gas CO2. Pada kedua sisi tabung resonator ditempatkan dua cermin yang saling berhadapan secara sejajar. Pumping device/electrode berfungsi untuk mengeksitasi atom-atom gas CO2. Atom yang tereksitasi tersebut mengemisi foton sehingga menyebabkan pergerakan foton (gelombang elektromagnetik). Gelombang elektromagnetik merambat dalam arah yang tegak lurus dari cermin sehingga terjadi pemantulan oleh kedua cermin dan dikuatkan pada setiap lintasan melalui bahan aktif (gas CO2).

Prinsip kerja laser

Agar terjadi emisi terstimulasi maka harus ada inversi populasi. Pada kesetimbangan thermal absorbsi lebih dominan daripada emisi terstimulasi, sehingga diharapkan terjadi inversi populasi. Foton bergerak bolak-balik di dalam tabung resonator dan ketika sudah terstimulasi dengan cukup akan keluar sebagian melalui 95% mirror dan pancaran tadi akan difokuskan oleh lensa untuk melakukan pengikisan pada permukaan bahan.

Efek laser pada permukaan bahan

Sifat-sifat cahaya laser

Laser memiliki beberapa sifat yaitu monokromatis, koheren, terarah, dan brightness.

1. Monokromatis, artinya hanya satu frekuensi yang dipancarkan. sifat ini disebabkan oleh susunan dua cermin yang menyebabkan cavity-resonant sehingga osilasi hanya terjadi pada frekuensi yang sesuai dengan frekuensi cavity. Dan juga karena frekuensi yang dikuatkan hanya  satu [ν= (E2-E1)/h].
2. Koheren, dengan semua cahaya sefase dengan yang lainnya. Pola interferensi dapat diperoleh tidak hanya dengan melatakkan dua celah pada berkas cahaya laser, tetapi juga dengan memakai dua berkas laser yang terpisah.
3. Terarah, merupakan konsekuensi langsung dari ditempatkannya bahan aktif dalam cavity resonator. Hanya gelombang elektromagnetik yang merambat denga arah yang tegak lurus dengan kedua cermin yang dapat dipertahankan dalam cavity.
4. Brightness atau kecerahan suatu sumber cahaya didefinisikan sebagai daya yang dipancarkan persatuan luas permukaan persatuan sudut ruang. Suatu berkas laser bahkan dengan daya yang sedang (mW) mempunyai brightness atau tingkat kecerahan yang lebih tinggi dibandingkan dengan sumber cahya konvensional. Hal ini disebabkan oleh sifat keterarahan laser yang tinggi.
    

Standard dan klasifikasi laser 

Ada berbagai macam standard dan klasifikasi laser di dunia ini. Pada tulisan ini yang akan dibahas adalah standard dan klasifikasi menurut IEC (International Electrotechnical Commission). IEC adalah organisasi internasional yang menyiapkan dan menetapkan standard internasional untuk semua yang berhubungan dengan elektrik, elektronika, dan teknologi. Dokumen IEC nomor 60825-1 adalah standard utama yang mengatur mengenai keamanan dari produk-produk laser. Klasifikasi ini berdasarkan pada perhitungan yang dilakukan oleh AEL bersama ANSI dan beberapa kondisi berikut:

• Kelas 1     : sinar laser dapat terlihat  atau tidak terlihat dan tidak berbahaya/memiliki tingkat bahaya yang rendah. Bahkan ketika dilakukan penmabhan alat optik pada laser.
• Kelas 1M : sinar laser dapat terlihat atau tidak terlihat dan tidak berbahaya selama alat optik tambahan tidak digunakan. memiliki panjang gelombang 302,5nm - 4000nm.
• Kelas 2  : sinar laser berbahaya bagi keselamatan. Selama laser beroperasi seorangpun tidak diperkenankan masuk ke dalam area kerja laser. Memiliki panjang gelombang 400nm - 700nm.
• Kelas 2M  :  memiliki panjang gelombang 400nm - 700nm dan memiliki potensi bahaya jika dilihat menggunakan lat optik.
• Kelas 3R  : memiliki panjang gelombang antara 302,5nm-106nm, memiliki potensi bahaya langunsg ketika dilihat oleh mata (iritasi) tetapi resikonya masih lebih kecil dibandingkan dengan kelas 3R.
• Kelas 3B  : berbahaya bila melihat sinar laser secara langsung namun aman apabila melihat melalui cermin.
• Kelas 4  : Radiasi laser diakses dapat terlihat atau tak terlihat. Radiasi langsung berbahaya bagi mata dan kulit dan radiasi yang terpancar juga berbahaya bagi mata dan kulit dan dapat menimbulkan risiko kebakaran jika diproyeksikan ke bahan mudah terbakar.

Overview klasifikasi laser (Sumber: dokumen IEC 60825 (Ammend.2)

Read More

5 Gen

5 GEN SPIRIT

Sangat penting untuk mengikuti metode yang sudah ada untuk menentukan dan menganalisa suatu masalah dengan cermat. Banyak tim menemui kesulitan dalam menganalisa dan mencari solusi dari masalah yang sudah dipercayakan kepada mereka. Tim-tim tersebut menganggap masalah yang terjadi terlalu luas dan diakibatkan oleh sesuatu diluar tanggung jawab mereka. Mereka tidak berhasil menemukan solusi dari permasalahan tersebut. Dan yang paling parah adalah mereka percaya bahwa permasalah yang sedang mereka hadapi tidak dapat diselesaikan lantaran kejadiannya yang berulang-ulang.

Hal ini terjadi karean permalsahan yang muncul tidak dimengerti secara benar dan tujuan dari tim yang dibentuk kurang jelas. Untuk itulah untuk membantu mengatasi persoalan tersebut, kita memiliki alat yang bernama 5G.

Apa sebenarnya 5G itu?

5G adalah lima panduan utama untuk menyelesaikan suatu permasalahan. Dengan lima panduan ini kita melakukan investigasi terhadap permasalahan yang sedang kita hadapi.

1.      GENBA          : pergi ke lokasi/tempat terjadinya permasalahan (TKP)

2.      GENBUTSU  : pelajari objek secara fisik

3.      GENGITSU    : periksa fakta-fakta

4.      GENRI           : mengacu pada teori dan konsep dasar

5.      GENSOKU    : gunakan dan ikuti metode yang sesuai

GENBA : pergi ke lokasi terjadinya masalah (TKP)

Hal yang paling penting dalam menyelesaikan suatu permasalahan adalah dengan pergi ke lapangan/lokasi terjadinya masalah. Masalah yang tim hadapai hanya terbatas pada satu area tertentu saja, dan apa yang tidak terjadi di area tersebut tidak perlu dihiraukan bahkan bisa dilimpahkan ke tim lain. Dengan terjun langsung ke lapangan seluruh tim bisa berinteraksi langsung dengan objek yang mengalami masalah. Dengan begitu tim bisa melihat faktor-faktor apa saja yang mempengaruhi terjadinya masalah.

Genba ke lapangan

GENBUTSU : pelajari objek secasar fisik

Pelajari sensor-sensor

 Setelah berada di lokasi, tim bisa mempelajari dan bersentuhan secara langsung permasalahan yang terjadi. Fokus pada produk, mesin atau bagian proses dimana masalah terjadi. Dengan demikian seluruha nggota tim dapat melihat bagaimana keadaan mesin dan bagaimana mesin tersebut bekerja/berfungsi dengan normal. Sehingga semua orang bisa mulai memahami bagaimana masalah terjadi dan pengaruhnya terhadap proses yang sedang berjalan. Dengan mengamati fenomena yang ada dan mengumpulkan sample dari bagian yang rusak untuk dipelajari. Terkadang proses yang dikerjakan mesin berlangsung dengan kecepatan tinggi yang sulit untuk diikuti oleh mata manusia, sehingga kita memerlukan alat, dan kamera adalah alat yang paling ampuh. Dengan mengalami pengamtan langsung di lapangan semua orang dapat melihat kondisi mesin saat ini dan membandingkannya dengan kondisi ideal mesin.

Pastikan tidak ada penyimpangan

 

GENGITSU : periksa fakta-fakta

Pemeriksaan fakta-fakta dapat dilakukan dengan mempelajari data-data yang sudah ada dan data yang kita hadapai sekarang. Hal ini dapat dilakukan dengan membuat deployment dan pareto. Dengan deployment kita bias mengetahui performa mesin sebelum dan sesudah terjadinya maslah/kerusakan. Biasanya akan terjadi penurunan performa mesin. Setelah permasalahan terdeploy dengan rapi maka kita bias membuat prioritas masalah mana yang akan kita selesaikan terlebih dahulu dengan pareto.

Losses Deployment

Sampling form

GENRI : mengacu pada teroi dan konsep dasar

Setelah kita membuat prioritas, yang kita lakukan selanjutnya adalah menjabarkan permasalahan yang dihadapi dengan penjelasan teoritis berdsarkan prinsip dan hukum fisika.  Pelajari juga data teknis dan buku manual dari mesin. Untuk menjawab beberapa pertanyaan berikut: apa yang sebenarnya terjadi? Bagaimana masalah itu terjadi? Dalam keadaan dan kondisi bagaimana masalah tersebut bias terjadi? Factor-faktor apa saja yang mempengaruhi masalah tersebut dan bagaimana itu mempengaruhi masalah tersebut?

GENSOKU : gunakan metode yang sesuai

Beberapa masalah yang terjadi bisa diselesaikan dengan menggunakan metodologi sesuai jenis permasalahannya untuk memaksimalkan keefektifan kerja dan tim dan meminimalkan kegagalan. Sebagai contoh ada beberapa metodologi yang bisa digunakan untuk menyelesaikan masalah Antara lain : kaizen, systematic minor stop reduction, systematic breakdown reduction, systematic speed-loss reduction, restorasi, maintenance standard, dan weak component analysis. 

Read More

TPM (Total Productive Maintenance)

Pengertian TPM

Apa itu TPM? TPM atau Total Productive Maintenance adalah salah satu konsep maintenance yang bertujuan untuk meningkatkan perawatan plant dan equipment (mesin-mesin produksi) dengan melibatkan seluruh personel yang ada di dalam suatu organisasi atau perusahaan.

Tujuan utamanya adalah untuk meningkatkan produktivitas dan kualitas, bersamaan dengan meningkatkan kepuasan kerja dan semangat kerja karyawan.

Sejarah singkat manufaktur dan maintenance

Setiap organisasi atau peruasahaan manufaktur tiga tujuan utama:

• Mengurangi biaya produksi
• Meningkatkan kualitas
• Meningkatkan kehandalan dalam pengiriman (reliability of delivery)

Dalam dunia industri sekarang ini semua mesin-mesin sudah beralih dari yang konvensional menjadi serba otomatis. Dengan demikian kualitas disegala aspek pun serta merta ditingkatkan dengan meningkatnya produktivitas. Dan pentingnya untuk memaintain mesin-mesin dengan teknologi masa kini menjadi perhatian utama bagi para pemilik perusahaan dan pelaku industri.

Memaintain mesin-mesin dan peralatan dengan teknologi masa kini memerlukan pengetahuan dan kompetensi yang lebih tinggi dari mesin-mesin dengan teknologi yang lebih awal. Pemikiran dan konsep dalam memaintain mesin juga berkembanga seiring berkembangnya teknologi.

Breakdown maintenance

Dengan teknologi permesinan pertama, dimungkin hanya terdapat sedikit perawatan. Hasilnya ketika komponen mesin aus komponen tersebut hanya diganti ketika menyebabkan mesin berhenti beroperasi (breakdown). Belajar dari pengalaman breakdwon mesin, para teknisi belajar untuk melumasi komponen-komponen tertentu atau mengganti komponen tertentu dengan menggunakan material yang lebih kuat.

Pemikiran dasar dari breakdwon maintenance adalah perawatan hanya dilakuakan ketika mesin rusak dan berhenti beroperasi. Dan selama mesin masih bisa beroperasi mesin akan terus digunakan untuk produksi tanpa dilakukan perawatan/ maintenance.

Planned maintenance

Planned maintenance  dikembangkan selama perang dunia ke dua. Dengan meningkatnya penggunaan mesin-mesin perkakas, kehandalan mesin /reliability menjadi sangat penting dibandingkan dengan masa lalu sebelum perang dunia ke dua. Hasilnya, kemungkinan-kemungkinan yang bisa menyebabakan mesin gagal beroperasi harus dihindari. Hal ini dapat didapatkan dengan melakukan planned maintenance. 

Dengan penerapan konsep maintenace ini dampaknya adalah biaya maintenace menjadi lebih tinggi karena harus melakukan pekerjaan extra untuk menjaga mesin dapat beroperasi dengan lanacar. Dan juga dalam pengadaan spare part. Pada masa ini komponen-komponen tertentu pada mesin diganti sebelum komponen tersebut rusak dan menyebabkan meisn gagal beroperasi berdasarkan umur pakai dari komponen tersebut. Time based maintenance adalah nama lain dari planned maintenance.

Condition based maintenance

Pada perkembangannya beberapa mesin dan peralatan dirawat atau dimaintain secara berlebihan. Rentang waktu penggantian komponen dan perawatan berkala relatif terlalu pendek dan kebanyakan disarankan oleh vendor-vendor pembuat mesin. Para engineer memutuskan untuk mencari cara untuk memantau komponen untuk melihat kapan komponen tersebut perlu dimaintain atau diganti.

Hal ini mendorong perkembangan sensor dan sistem kendali serta sistem alarm. Tujuan utama dari conditioned based maintenance adalah untuk mengurangi biaya maintenance dengan jalan memantau kondisi suatu mesin secara berkala sebelum dilakukan penggantian komponen atau perbaikan.

Reliability center maintenance

Tahap pemikiran mengenai maintenance yang efektif dan efisien selanjutnya adalah reliability center maintenance (RCM). 

RCM melihat pada sistem secara menyeluruh dari mesin atau kelompok mesin. RCM memilih bagian-bagian yang dinilai rawan/critical dan berpotensi menyebabkan breakdown. RCM juga mempelajari bagaimana mesin bisa rusak.

Pertanyaan yang muncul adalah:

• Apakah mesin memerlukan perawatan yang lebih baik lagi?
• Apakah ada kesalahan atau cacat design mesin?

Dengan mengubah konsep maintenance dan lebih memilih/memprioritaskan mesin-mesin yang butuh perawatan extra, biaya disa dikurangi. 

Read More

Process Kaizen Engineer

Pengertian PKE

Mungkin bagi yang belum pernah bersentuhan dengan yang namanya TPM (Total Productive Maintenance) merasa asing dengan istilah Process Kaizen Engineer. Dalam dunia TPM yang penulis geluti saat ini, ada 2 peranan penting yang menjalankan kegiatan TPM berjalan dengan baik, yaitu PKE (Process Kaizen Engineer) dan ME (Methodology Expert). 

Dalam kesempatan kali ini saya ingin sedikit berbagi mengenai PKE (Process Kaizen Engineer). PKE adalah orang yang terlatih dan terdidik pada subyek utama dalam dunia industri (Problem Solving, quality, maintenance, industrial engineering, and operation management) untuk mengembangkan kemampuan yang dibutuhkan untuk mencapai hasil yang diinginkan.

Dalam TPM (Total Productive Maintenance) terdapat AM pillar (autonomout maintenance), PM pillar (planned maintenance), PD pillar (people development), Safety pillar, QM pillar (quality maintenace, FI pillar (Focus improvement), EEM pillar (Early equipment maintenance). Tugas PKE adalah untuk memimpin dan mngarahkan timnya sesuai jalur dan rute masing-masing pillar.

Tujuan dan tugas yang diharapkan dari seorang PKE meliputi dua hal, yaitu melakukan penghematan dan efisiensi (mengurangi sumberdaya yang digunakan), sekaligus meningkatkan hasil yang dicapai. Untuk gambarannya dapat dilihat bada diagram dibawah.

Improve Output (Peningkatan performa):

1. Autonomous Maintenance Support: mendukung dan membantu terlaksananya AM. Bentuk dukungannya adalah menyediakan pengetahuan dan pelatihan yang relevan (SOP->Standard Operation Procedure, WI->Working Instruction, dan OPL->One Point Lesson) memfasilitasi pelatihan bagi operator, penyelesaian tag, dan penyususunan checklist CILT (Cleaning Inspection Lubrication Tightening). Hal ini bertujuan untuk meningkatkan kompetensi operator dalam melakukan perawatan dan perbaikan ringan pada mesin yang dioperasikannya.
2. Breakdown Maintenance: mengembangkan suatu sistem analisa kerusakan (Breakdown analysis system) untuk menyelesaikan masalah/kerusakan mesin (breakdown).
3. Maintenance Loss Reduction:  membuat deployment atau penajabaran dari kehilangan/losses OPI (Overall Performance Indicator) atau dikenal juga dengan OEE (Overall Equipment Effectiveness) dengan menggunakan pareto. Deployment yang dibuat menjadi dasar dibentuknya tim kaizen untuk menyelesaikan satu problem/permasalahan.
4. Planned Maintenance: membangun sistem planned maintenance  untuk equipment yang ada, melaksanakan sistem planned maintenance yang sudah dibuat dan menjaganya tetap terlaksana untuk menjamin kelancaran mesin dalam beroperasi (sustain). Selalu mereview dan mengupdate task list sesuai perkembangan dan kebutuhan.
5. Quality Maintenance: menjaga kualitas produk sesuai standard yang dimiliki. 

Reduce Input (Mengurangi sumberdaya yang digunakan/penghematan)

1. Workflow & information management
2. Organization & skill management : Membuat Visi dan Misi organisasi, membuat skill matrix untuk mengetahui gap atau jarak kompetensi antar operator/teknisi dan memfasilitasi pelatihan yang diperlukan. Serta penerapan 5S.
3. Operation plan, budget&cost:  melakukan perencanaan maintenance, overhaul, dan biaya mainetnance dalam satu tahun fiskal.
4. Spare part & lubrication management: memanage ketersediaan spare part dan pelumas untuk menjamin kelancaran mesin dengan terelebih dahulu menganalisa komponen-komponen apa saja yang sering diganti untuk mengefektifkan spare part. Biaya tidak terlalu besar namun ketersediaan spare part selalu ada.
5. Vendor & service management: Koordinasi dengan vendor atau pihak ketiga dalam perawatan mesin, transfer ilmu dan pengetahuan.
6. SHE & risk management: Work permit, prosedur LOTO, penggunaan PPE, modifikasi.

PKE dan TPM adalah dua hal yang sangat erat berhubungan. TPM adalah sistem dan PKE adalah pelaksana dan bertanggung jawab untuk memastikan sistem yang ada dalam TPM berjalan dengan baik dan sesuai dengan metodologi.

Read More

Pemanfaat Shift Register Pada Mesin Inspeksi

Shift Register

Shift register atau register geser adalah salah satu pirantu fungsional yang banyak digunakan dalam system digital. Fungsi shift register dalam system digital adalah untuk menggeser data yang dilakukan dalam dua arah yaitu kea rah LSB (Less significant Bit) dan MSB (Most Significant Bit) dengan perintah clock. Shift register  berfungsi untuk memori sementara dan untuk pergeseran data ke kiri atau ke kanan (LSB atau MSB).

Shift register

Suatu metode pengidentifikasian register geser adlah bagaimana data dimuat dan dibaca dari unit penyimpanan, sperti yang ditunjukkan pada gambar diatas. Dari sisitem kerjanya shift register  dapat diklasifikasikan dalam beberapa jenis sebagai berikut:

1. SISO (Serial In Serial Out) : shift register jenis ini     tidak mengubah format data karena dengan data masukan seri data yang keluar juga dalam format seri, hanya nilai dari data tersebut yang berubah.
2. SIPO (Serial In Paralel Out):  shift register  jenis ini akan menggeser data seri dan mengeluarkannya secara parallel (bersamaan) tanpa mengubah nilai dari data tersebut.
3. PISO (Parallel In Serial Out) : shift register jenis ini hanya mengubah format data dari parallel menjadi seri tanpa mengubah nilai dari data tersebut.
4. PIPO (Parallel In Parallel Out) : shift register jenis ini akan mengubah nilai dari data yang digeser dengan format data tetap parallel.

Penerapan shift register pada mesin checkmate

Shift register dipakai dalam system digital mesin checkmate after labeler untuk memberikan informasi posisi botol didalam mesin sehingga mesin dapat mengeksekusi fungsinya dengan tepat. Jenis shift register yang dipakai secara umum adalah SISO (Serial In Serial Out). Pada mesin labeler dan checkmate masing-masing dilengkapi dengan encoderyang berfungsi untuk menyamakan clock atau pencacah sinyal digital. Untuk mensinkronkan kedua encoder maka dalam mesin checkmate area shift register dibagi menjadi dua yaitu mesin dan conveyor.

Keterangan:

1. Sensor bottle present (P.E. Sensor) : berfungsi untuk memberikan informasi keberadaan botol di dalam mesin. Ketika  P.E sensor terpicu sensor akan memberikan input data (1).
2. Sensor cap detection (proximity sensor): berfungsi untuk mendeteksi keberadaan tutup botol (crown cork) pada botol. Ketika sensor mendeteksi logam (crown cork) sensor akan terpicu dan memberikan inputan data (1).
3. Body label detection (camera system): berfungsi untuk mengambil gambar di area fornt body label dari botol. Ketika camera menangkap objek sesuai dengan contoh maka akan memberikan input data (1). Untuk produk tertentu berfungsi juga untuk mendeteksi kemiringa posisi (slanted position).
4. Neck label detection (camera system): berfungsi untuk mengambil gambar di area neck label dari botol. Ketika camera menangkap objek sesuai dengan contoh maka akan memberikan input data (1). Untuk produk tertentu berfungsi juga untuk mendeteksi kemiringa posisi (slanted position) dan orientasi botol.
5. Back label detection (camera system): berfungsi untuk mengambil gambar di area back body label dari botol dank ode produksi. Ketika camera menangkap objek sesuai dengan contoh maka akan memberikan input data (1). Untuk produk tertentu berfungsi juga untuk mendeteksi kemiringa posisi (slanted position).
6. Filling level detection (sinar gama): berfungsi untuk mendeteksi ketinggian cairan di dalam botol. Ketika tinggi cairan sesuai dengan standard yang dipunyai mesin maka akan memberikan inputan data (1).
7. Leakage detection (acoustic sensor): berfungsi untuk mendeteksi kebocoran botol.
8. Acknowledgement signal (P.E sensor): berfungsi sebagai bottle present kedua diarea rejection. Ketika terpicu sensor akan memberikan informasi kepada mesin kalau botol sudah berada di area sortir (rejection area).

Rejector 1 (ecopusher): berfungsi untuk menendang botol yang tidak sesuai standard ke buffer 1. Yang termasuk buffer 1 adalah filling level, cap detection, dan leakage detection. Untuk menentukan botol direject pada area buffer 1 terdapat decision level 1 yang berada diantara shift register acknowledgement signal dengan ecopusher 1.  Pada decision level 1 terdapat master data yang berfungsi untuk menentukan botol lolos inspeksi atau tidak. Master data berupa data digital 1111=bottle present, cap, fill-level, dan leakage. Pada decision level 1 data dari bottle present, sensor cap, fill-level, dan leakage akan dikeluarkan secara parallel dan dibandingkan dengan master data yang terdapat pada decision level 1 (Y).

Fungsi inspeksi	Simbol	Go	NoGo
Bottle present	A	1	0
Cap detector	B	1	0
Filling level	C	1	0
Leakage	D	1	0

9. Rejector 2 (ecopusher): berfungsi untuk menendang botol yang mempunyai penyimpangan standard pada label dank ode produksinya. Sama seperti pada rejector 1, data yang masuk dari masing-masing fungsi inspeksi dikeluarkan pada decision level 2 secara parallel untuk dibandingkan dengan master data yang terdapat pada decision level 2 (X).

Fungsi inspeksi	Simbol	Go	NoGo
Neck Label	J	1	0
Orientation	K	1	0
Neck label slanted position	L	1	0
Front Body label	M	1	0
Front body label slanted position	N	1	0
Back body label	O	1	0
Back body label slanted position	P	1	0
Imprint	Q	1	0

Read More