Process Kaizen Engineer

Pengertian PKE

Mungkin bagi yang belum pernah bersentuhan dengan yang namanya TPM (Total Productive Maintenance) merasa asing dengan istilah Process Kaizen Engineer. Dalam dunia TPM yang penulis geluti saat ini, ada 2 peranan penting yang menjalankan kegiatan TPM berjalan dengan baik, yaitu PKE (Process Kaizen Engineer) dan ME (Methodology Expert). 

Dalam kesempatan kali ini saya ingin sedikit berbagi mengenai PKE (Process Kaizen Engineer). PKE adalah orang yang terlatih dan terdidik pada subyek utama dalam dunia industri (Problem Solving, quality, maintenance, industrial engineering, and operation management) untuk mengembangkan kemampuan yang dibutuhkan untuk mencapai hasil yang diinginkan.

Dalam TPM (Total Productive Maintenance) terdapat AM pillar (autonomout maintenance), PM pillar (planned maintenance), PD pillar (people development), Safety pillar, QM pillar (quality maintenace, FI pillar (Focus improvement), EEM pillar (Early equipment maintenance). Tugas PKE adalah untuk memimpin dan mngarahkan timnya sesuai jalur dan rute masing-masing pillar.

Tujuan dan tugas yang diharapkan dari seorang PKE meliputi dua hal, yaitu melakukan penghematan dan efisiensi (mengurangi sumberdaya yang digunakan), sekaligus meningkatkan hasil yang dicapai. Untuk gambarannya dapat dilihat bada diagram dibawah.

Improve Output (Peningkatan performa):

1. Autonomous Maintenance Support: mendukung dan membantu terlaksananya AM. Bentuk dukungannya adalah menyediakan pengetahuan dan pelatihan yang relevan (SOP->Standard Operation Procedure, WI->Working Instruction, dan OPL->One Point Lesson) memfasilitasi pelatihan bagi operator, penyelesaian tag, dan penyususunan checklist CILT (Cleaning Inspection Lubrication Tightening). Hal ini bertujuan untuk meningkatkan kompetensi operator dalam melakukan perawatan dan perbaikan ringan pada mesin yang dioperasikannya.
2. Breakdown Maintenance: mengembangkan suatu sistem analisa kerusakan (Breakdown analysis system) untuk menyelesaikan masalah/kerusakan mesin (breakdown).
3. Maintenance Loss Reduction:  membuat deployment atau penajabaran dari kehilangan/losses OPI (Overall Performance Indicator) atau dikenal juga dengan OEE (Overall Equipment Effectiveness) dengan menggunakan pareto. Deployment yang dibuat menjadi dasar dibentuknya tim kaizen untuk menyelesaikan satu problem/permasalahan.
4. Planned Maintenance: membangun sistem planned maintenance  untuk equipment yang ada, melaksanakan sistem planned maintenance yang sudah dibuat dan menjaganya tetap terlaksana untuk menjamin kelancaran mesin dalam beroperasi (sustain). Selalu mereview dan mengupdate task list sesuai perkembangan dan kebutuhan.
5. Quality Maintenance: menjaga kualitas produk sesuai standard yang dimiliki. 

Reduce Input (Mengurangi sumberdaya yang digunakan/penghematan)

1. Workflow & information management
2. Organization & skill management : Membuat Visi dan Misi organisasi, membuat skill matrix untuk mengetahui gap atau jarak kompetensi antar operator/teknisi dan memfasilitasi pelatihan yang diperlukan. Serta penerapan 5S.
3. Operation plan, budget&cost:  melakukan perencanaan maintenance, overhaul, dan biaya mainetnance dalam satu tahun fiskal.
4. Spare part & lubrication management: memanage ketersediaan spare part dan pelumas untuk menjamin kelancaran mesin dengan terelebih dahulu menganalisa komponen-komponen apa saja yang sering diganti untuk mengefektifkan spare part. Biaya tidak terlalu besar namun ketersediaan spare part selalu ada.
5. Vendor & service management: Koordinasi dengan vendor atau pihak ketiga dalam perawatan mesin, transfer ilmu dan pengetahuan.
6. SHE & risk management: Work permit, prosedur LOTO, penggunaan PPE, modifikasi.

PKE dan TPM adalah dua hal yang sangat erat berhubungan. TPM adalah sistem dan PKE adalah pelaksana dan bertanggung jawab untuk memastikan sistem yang ada dalam TPM berjalan dengan baik dan sesuai dengan metodologi.